Die AIAG-Richtlinie und das neue AIAG & VDA-Handbuch listen beide drei Anwendungsfälle für die Anwendung der FMEA-Werkzeuge auf. Das neue Handbuch geht jedoch detaillierter auf den Umfang und die Beschreibung jedes FMEA-Falls ein. Die Fälle sind wie folgt:
Wann wird AIAG & VDA FMEA durchgeführt?
- Neue Designs, neue Technologien oder neue Prozesse. Der Fokus der FMEA kann entweder auf neuen Designs, neuen Technologien oder neuen Prozessen liegen.
- Neue Anwendung eines vorhandenen Designs oder Prozesses. Die FMEA-Aktivität sollte sich auf die Auswirkungen auf die neue Umgebung, den Standort oder den veränderten Betriebszyklus auf das bestehende Design oder den Prozess konzentrieren.
- Ingenieurtechnische Änderungen an einem vorhandenen Design oder Prozess. Die FMEA-Überprüfung konzentriert sich hauptsächlich auf die Änderung des Produkt-Designs oder des Prozesses und die Umstände oder Ereignisse, die die Überprüfung ausgelöst haben.
Das AIAG & VDA-Handbuch geht detaillierter als der vorherige Standard auf die verschiedenen Umstände ein, die eine DFMEA- oder PFMEA-Überprüfung erforderlich machen können. Das Handbuch gibt an, dass die Überprüfung durch Designänderungen, Prozessänderungen, Produktrückrufe, Qualitätsprobleme, Nichterfüllung von regulatorischen Anforderungen, Änderungen der Funktionsanforderungen oder Änderungen an der Gefährdungs- und Risikobewertung oder der Bedrohungsanalyse und Risikobewertung sowie durch gewonnene Erkenntnisse ausgelöst werden kann. Es gibt in der Tat viele Umstände oder Ereignisse, die auf die Notwendigkeit hinweisen, eine FMEA-Übung durchzuführen.
Wie man die AIAG & VDA FMEA-Methodik anwendet
Es gibt zwei Hauptansätze bei der Anwendung von FMEA. Es handelt sich um die Design-FMEA, die sich auf die Analyse der Produktfunktionen konzentriert, und die Prozess-FMEA, die die Schritte in einem Prozess analysiert. Dies kann ein Fertigungsprozess oder ein Büro- oder Betriebsprozess sein. Wenn man es genau betrachtet, kann fast alles, was man tut, als Prozess beschrieben werden. Das AIAG & VDA FMEA-Handbuch enthält Informationen sowohl zu den Design- als auch zu den Prozess-FMEAs, aber auch zur FMEA-MSR, die als ergänzende FMEA für Überwachung und Systemantwort beschrieben wird. Es gibt zu viele Informationen im Handbuch, um sie hier abzudecken. Unser Hauptaugenmerk wird daher auf die Struktur und den Prozess der DFMEA sowie auf eine Überprüfung der neuen FMEA-MSR-Methodik gelegt.
Der FMEA-Sieben-Schritte-Ansatz
Das neue AIAG & VDA FMEA-Handbuch stellt einen siebenstufigen systemischen Ansatz vor, der das daraus resultierende FMEA als Aufzeichnung der technischen Analyse betrachtet. Bei der Durchsicht der sieben Schritte werden Sie feststellen, dass viele der Schritte Werkzeuge umfassen, die wir seit Jahren für eine robuste FMEA-Entwicklung verwenden. Diese Werkzeuge sind nun in die siebenstufige Methodik eingebettet. Darüber hinaus ermutigt das Handbuch Unternehmen dazu, Grundlagen-FMEAs zu entwickeln, auf denen ein robuster Design- und Prozessrisikoanalysenprozess aufbaut werden kann. Der siebenstufige Ansatz beinhaltet auch einige neue Inhalte und einen neuen Ansatz zur Bewertung und Verwaltung von empfohlenen Maßnahmen sowie weitere Änderungen. Der siebenstufige Ansatz sieht wie folgt aus:
Schritt Eins – Planung und Vorbereitung
Das neue Handbuch enthält wertvolle detaillierte Informationen zu Themen, die im frühen Planungsstadium eines Projekts vor jeglichen FMEA-Aktivitäten überprüft und berücksichtigt werden sollten. Ziel dieser Diskussion ist es, die besten Ergebnisse zu erzielen und von der FMEA zu profitieren. Die Planungsphase umfasst in der Regel die Bestimmung des Projektumfangs, die Art der abzuschließenden FMEAs (Konzept, System, Teilsystem, Komponente usw.), die Festlegung der Grenzen der FMEA-Analyse und die Definition der Grundlage für die strukturelle Analyse. Die 5T der FMEA-Entwicklung müssen ebenfalls während des Planungs- und Vorbereitungsschritts berücksichtigt werden. Hier eine kurze Beschreibung der 5Ts:
- FMEA – Teilnahmebereitschaft: Stellen Sie sicher, dass die Teammitglieder aufgrund ihrer Erfahrung und ihrer Rolle im FMEA-Entwicklungsprozess kompetent sind. Noch wichtiger ist es, dass sie den Zweck der FMEA verstehen.
- FMEA – Timing: Um den größten Nutzen aus der FMEA zu ziehen, sollte sie ein Prozess “vor dem Ereignis” sein und keine Maßnahme “nach dem Ereignis”. Es ist viel einfacher, Änderungen an einem Design oder einem Prozess vor Abschluss des Designs oder der Prozessimplementierung vorzunehmen.
- FMEA – Team: Das FMEA-Team sollte Mitglieder aus verschiedenen Disziplinen umfassen, die über das erforderliche Fachwissen und die Erfahrung verfügen, um den größtmöglichen Nutzen zu erzielen. Das AIAG & VDA-Handbuch bietet viele Informationen und Einblicke in die verschiedenen Rollen und Verantwortlichkeiten der Teammitglieder.
- FMEA – Tätigkeit: Der im Handbuch beschriebene siebenstufige Prozess identifiziert eindeutig die Aufgaben und Ergebnisse in jeder Phase der FMEA-Entwicklung. Das Team sollte auch bereit sein, Informationen zu verschiedenen Zeitpunkten des Prozesses mit dem Management zu teilen.
- FMEA – Tools: Es gibt viele verschiedene Software-Tools auf dem Markt, die für die FMEA-Entwicklung verwendet werden können. In einigen Fällen entwickeln Organisationen ihre eigene interne Software. Darüber hinaus gibt es immer noch die traditionelle Übung in Form von Tabellenkalkulationen. Das Handbuch enthält ein Beispiel für eine FMEA, die mit Software und einer Tabellenkalkulation entwickelt wurde.
Schritt Zwei – Strukturanalyse
Während des Analyse der Strukturphase im FMEA-Prozess sollte das Team die Grenzen des zu analysierenden Designs oder Prozesses identifizieren und den Umfang der Analyse definieren, um festzustellen, welche Systeme, Teilsysteme und/oder Komponenten Teil der FMEA-Analyse sein werden. Auch die Schnittstellen und Interaktionen der Elemente im Umfang müssen berücksichtigt werden. Hilfreiche Tools zur Analyse der Struktur, Interaktionen und des Umfangs der FMEA-Analyse sind das Grenz- oder Blockdiagramm und der Strukturstammbaum.
Schritt Drei – Funktionsanalyse
Die Funktionen, die in den Designfunktionen angegeben sind, werden während dieses Schritts dem System zugeordnet, und die Eingänge, Schnittstellen und Ausgänge der Funktion oder des Systems werden ebenfalls überprüft. Geeignete Tools für diesen Schritt sind das P-Diagramm und der Funktionsbaum. Die internen und externen Kundenanforderungen sollten einbezogen werden. Das Team sollte auch die Zuordnung bestimmter Designmerkmale oder Anforderungen zu den Funktionsanforderungen überprüfen. Eine Korrelationsmatrix oder QFD Level II sind effektive Werkzeuge für diese Aktivität.
Schritt Vier – Fehleranalyse
Während dieses Schritts des Prozesses werden die potenziellen Fehlermodi, Auswirkungen und möglichen Ursachen des Produkts entwickelt und überprüft. Ein Fehlermodus kann als “Die Art und Weise definiert werden, in der ein Produkt oder ein Prozess die Anforderungen nicht erfüllen oder die gewünschte Funktion nicht erfüllen könnte.” Der neue Standard enthält auch Informationen zur “Fehlerkette”. Die Fehlerkette ist am besten als die Verbindung zwischen dem Fehlermodus, den resultierenden Auswirkungen und den anfänglichen Ursachen des Fehlers erklärt. Sie wird grafisch dargestellt. Die Fehlerkette hebt die drei Aspekte von Fehlern hervor, die in der FMEA-Übung untersucht werden.
Dieser Artikel wurde mit viel Liebe und Sorgfalt geschrieben und enthält die neuesten Informationen zu AIAG & VDA FMEA.
