Fragen Sie sich manchmal, wie der Saft, den wir aus dem Karton ins Glas gießen, hergestellt wird? Wir wissen das wirklich sehr gut, denn wir produzieren komplette Linien zur Herstellung von Säften und Konzentraten.
Wir beschreiben den Herstellungsprozess am Beispiel von Apfelsaft. In Polen liefern Apfelplantagen jedes Jahr Tausende von Tonnen dieser Rohware. Ein Großteil davon wird exportiert, der Rest wird unverarbeitet verkauft oder als Rohware für Säfte und Konzentrate verwendet.
Stufe I. Annahme der Rohware
Der Prozess der Herstellung von Säften und Konzentraten fängt mit dem Kauf der Rohware an. Vor der Entladung wird die Qualität der Früchte geprüft. Sie sollten gesund aussehen und eine entsprechende Reife aufweisen. Wir unterscheiden zwischen zwei Methoden der Entladung: die Nassentladung (mittels eines Wasserstrahls) und die Trockenentladung. Beide Methoden werden zum Entladen und Transport der Äpfel zu den Vorratssilos verwendet.
Das System zur Nassentladung besteht aus:
- Zum Wegspülen von Obst aus dem Auto und einer automatisch gesteuerten Wasserkanone.
- Einem Bedienerraum mit pneumatisch-elektrischen Schaltschrank zur Bedienung der Anlage.
- Einem Becherwerk zum senkrechten Transport der Rohware sowie zur Entfernung des Wassers aus der Rohware.
- Einem System von Schwemmkanälen mit Entwässerungssiebmaschinen, das die Rohware vom Becherwerk entgegennimmt und über Klappen an die jeweiligen Silos leitet.
Das System zur Trockenentladung besteht aus:
- Einem hydraulischen Kipper für LKWs, der das Entladen des Rohmaterials aus dem Fahrzeug ermöglicht.
- Einer Kabine für den Bediener des Kippers.
- Einer Spiralsortiermaschine zur Entfernung von Verunreinigungen wie Blättern, kleinen Zweigen, Sand und Steinen.
- Einem Schrägbandförderer zur Entnahme des Rohmaterials aus der Wanne.
- Einem Entladesystem aus Bandförderern, das die angenommene Rohware zu den jeweiligen Kammern leitet.
Die Äpfel sollten in kleinen Haufen gelagert werden. Der Hersteller bemüht sich um die schnellstmögliche Verarbeitung des erhaltenen Rohmaterials, um den Fäulnisprozessen und der Verschlechterung der Qualität vorzubeugen.
Stufe II. Vorbereitung und Bearbeitung der Maische
Das Rohmaterial aus dem Vorproduktionslager wird zur Sortieranlage transportiert. Die Sortieranlage dient zum gleichmäßigen Zuführen von Äpfeln zum vertikalen Schneckenförderer (Elevator). Die Äpfel werden mit einem aus säurebeständigen Materialien und lebensmittelechten Kunststoffen zum Inspektionsband oder zum Rollentisch transportiert. Geschulte Mitarbeiter kontrollieren die Äpfel und scheiden das Rohmaterial, das die Anforderungen nicht erfüllt, ab.
Das sortierte Material fällt in die Mühle. Auswechselbare oder einstellbare Elemente der Mühlen ermöglichen die Anpassung an die Qualität des Rohmaterials und das Erreichen optimaler Parameter der Maische. Während des Mahlens werden zur Maische über eine Membranpumpe Enzympräparate hinzugefügt, die die Wirksamkeit des Pressvorgangs unterstützen. In technologisch begründeten Fällen wird die Maische aus der Mühle in den Rohrwärmetauscher (Maischeerhitzer) geleitet, um sie auf die vorgegebene Temperatur zu erhitzen. Danach wird die Fruchtmaische in die Maischetanks geleitet, von wo sie für die nächste Stufe der Herstellung von Säften und Konzentraten, dem Pressen, entnommen wird.
Stufe III. Pressen (Gewinnung von Saft)
Eine ordnungsgemäß durchgeführte Pressung garantiert die maximale Saftausbeute aus dem Rohmaterial. Der Pressvorgang beginnt mit der Vorbefüllung. Die Maische wird in einen geschlossenen Zylinder gepumpt und füllt so den Raum der Presskammer. Dank der selbstoptimierenden Pressensteuerung erfolgt dieses Verfahren vollautomatisch.
Nach Beendigung des Pressvorgangs wird der Mantel geöffnet und die Trester ausgetragen. Die Trester gelangen zur Förderschnecke, die sie an die Lagerstelle transportiert. Der geschlossene System garantiert einen hygienischen Prozess ohne Saftverlust sowie einen einfachen und automatisierten Reinigungsprozess.
Stufe IV. Pasteurisierung und Entaromatisierung
Der in den Pressen gepresste trübe Saft wird zur Pasteurisierung und Entaromatisierung in die Verdampferanlage geleitet. Die Pasteurisierung erfolgt bei einer Temperatur von 95 -105 Grad Celsius und hat die Inaktivierung von Enzymen, die mikrobiologische Stabilisierung des Saftes, das Zusammenkleben von Stärke und die Denaturierung von Proteinen zum Ziel.
Gleichzeitig werden die Aromastoffe eingedampft, d.h. entaromatisiert. Man erhält dann ein 100- bis 200-faches Aromakonzentrat. Die Verdampferanlage sorgt für eine hohe Prozesseffizienz, eine schnelle Verdampfung und einen geringen Dampfverbrauch. Der pasteurisierte Saft wird in Depektinisierungstanks gepresst.
Stufe V. Ultrafiltration
Die Ultrafiltrationsstufe beginnt mit dem Umpumpen des trüben Saftes aus den Depektinisierungstanks in den Batch-Behälter. Die Ultrafiltrationsanlage ist eine vollautomatische Cross-Flow-Filtrationsanlage. Der depektinisierte trübe Saft gelangt in den Batch-Behälter. Mit Hilfe einer leistungsstarken Zentrifugalpumpe wird der Rohsaft mit hoher Geschwindigkeit durch die Membranmodule gepumpt. In diesem Prozess wird eine dünne Schicht auf der Membranoberfläche gebildet. Ein Teil der Flüssigkeit durchdringt dabei die Membranen und als Fertigprodukt wird in den Behälter für Permeat gepumpt.
Stufe VI. Konzentrierung
Das “Herzstück” der Anlage zur Herstellung von Fruchtkonzentraten ist eine mehrstufige Verdampferanlage mit fallendem Saftfilm, die sowohl zur Eindickung von Apfelsaft als auch von weichen Fruchtsäften eingesetzt wird. Das Konzentrat wird auf die Heizrohre verteilt und fließt als dünner Film nach unten. Der Heizdampf führt zum Siedeprozess und zum Verdampfen der Flüssigkeit. Die Brüden werden in den Abscheider geleitet und anschließend zur weiteren Beheizung genutzt. Das Produkt geht alle Verdampfungsstufen durch, um den gewünschten Konzentrationsgrad zu erreichen. Das Saftkonzentrat, das die Verdampferanlage verlässt, wird abgekühlt und in Lagertanks gelagert.
Stufe VII. Standardisierung und Lagerung
Vor dem Umgang des Konzentrats mit den Lagertanks wird eine Standardisierung durchgeführt, um die Qualität und die Parameter des Konzentrats zu kontrollieren. Der Saft oder das Konzentrat wird zur Abfüllanlage transportiert, wo es in Kartons oder Flaschen abgefüllt wird.
Stufe VIII. Reinigung von Geräten und Rohrleitungen der Produktionsanlage
Die CIP-Reinigungsstation dient zur Reinigung von Anlagen, Geräten und Rohrleitungen in der Produktionslinie in der Clean-in-Place-Technik. Die Waschstation sorgt für Sauberkeit und Hygiene in Prozesstanks, Lagertanks und Rohrleitungen. Der Reinigungsvorgang besteht aus mehreren Schritten, darunter das Spülen mit Reinigungsmitteln und das optionale Desinfizieren.
Für weitere Informationen zu Geräten zur Herstellung von Fruchtkonzentraten finden Sie hier.
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